8D手法高级实战演练

l 课程背景

福特公司在KT式理性思考模式及戴明的PDCA循环的基础上整合问题解决的工具，创建一套应用于全球的问题解决模式8D，本课程的目的即在详细说明此一程序的操作细节与执行查检表，结合团队成员的知识、经验以系统化的方法抽丝剥茧找到问题的真因，真正达到解决问题、防止再发的目的。

l 培训对象

企业从事生产、工程、研发、品保工程师、基层主管、部门主管以及与生产一线相关的所有人员等

l 培训时间

2天

l 课程收获

1. 掌握分析问题的思路、方式、方法；以积极态度寻找解决问题的方法，制定解决方案；

2. 掌握8D-问题分析与解决的核心8个步骤流程及技巧；

3. 利用8D-问题分析与解决的方法解决生产及经营管理等问题 掌握对问题、经验进行总结归纳与提炼的技巧，以助培养遇事能举一反三的能力；

4.导入问题管理的观念与实务流程，使学员完成培训之后即能学以致用，解决问题。

l 课程大纲

第一章 质量基础

一. 变化

二. 变化的度量

三. 过程能力衡量

第二章 8D简介

一. 8D是什么？

二. 8D能给我们带来什么好处？

第三章 8D问题解决的步骤

一. 1D 成立团队

1. 团队的具体要素

2. 团队成员的职责

3. 成立团队的范例

二. 2D 问题描述

1. 什么是问题

2. 描述问题基本方法

3. 问题描述工具箱

1) 趋势图

2) 柏拉图

4. 问题描述范例

三. 3D 临时对策

1. 临时对策的具体要素

2. 具体解决问题的方向

3. 如何针对产品不良

4. 必要时FMEA

5. 临时对策范例

四. 4D 原因分析及验证

1. 原因分析及验证需考虑的要素

2. 不良解析

1) 层别法

2) 多变量分析法

3) 集中图法

3. 详细流程图

4. 鱼骨图

5. 影响控制法

6. 疑点排查确认

7. 统计分析

8. 关键原因验证

9. 5why分析

10. 不良流出原因分析

11. 原因分析范例

五. 5D 改善对策及验证

1. 改善对策及验证的具体要素

2. 改善前后对比

3. 风险分析及改进计划

4. 改善对策及验证范例

六. 6D 改善实施及确认

1. 改善实施及确认的具体要素

2. 改善措施执行

3. 改善效果确认

4. 改善实施及确认范例

七. 7D 标准化

1. 标准化需考虑的要素

1) 修改管理制度

2) 作业方法  

3) 作业程序

4) 设计规范

5) 提供修改的证据

2. 标准化范例

八. 8D团队祝贺（财务节余）

1. 团队祝贺需要考虑的问题

2. 财务节余

3. 团队祝贺（财务节余）范例

第四章 8D实例分享和总结

一. 实例分享

二. 常见问题

三. 合格报告要求

四. 优秀报告要求

第五章 高风险事项常用应对措施

一. 防错法

1. 防错法的起源和定义

2. 防错法的十个原理

1) 断根原理

2) 保险原理

3) 自动原理

4) 相符原理

5) 顺序原理

6) 隔离原理

7) 复制原理

8) 层别原理

9) 警告原理

10) 缓和原理

二. 管制图SPC

1. 常规SPC选择导向图

2. 统计制程控制

3. 单值-移动极差控制图I-MR

1) I-MR控制图样例

2) I-MR控制图练习

4. 设置或改变控制限的原则

培训总结与答疑