【课程背景】
中国企业自2004年已经进入了微利时代。2015年多家企业订单下降,利润缩水,甚至惨遭倒闭。怎么办?学习精益思想是唯一出路,学习与推行精益系统是唯一出路。精益生产随着国内企业的发展,与外企的引入,并逐渐为国人所知。随之而来追风推行者也不在少数,但目前真正有成功果实的,或者持续进行下去的却很少。原因除理论研究工作与实务操作不协调外,也有生产模式改革决心不够、推行方式不对、对精益生产理解错误等原因。精益生产的核心理念是消除浪费、持续改善,目标是实现“零”转产工时浪费、“零”库存、“零”浪费、“零”不良、“零”故障、“零”停滞、“零”灾害等七个零目标。
本课程将探讨推行精益管理的核心思想和方法与工具,注重实战技巧,阐释企业推行精益管理的有效步骤与方法,识别精益推进误区,找到有效对策,让精益管理真正给企业带来价值提升。
【课程收益】
l 使学员对精益生产体系进行全面的了解,掌握精益生产的理念、方法、工具;
l 掌握推进精益的步骤与方法,有效识别精益误区,掌握应对对策,从而有效开
l 展精益化项目的规划与实施工作。
【课程对象】 班组长及以上企业管理人员
【课程时长】 1-2天(6小时/天)
【课程老师】 张冬明老师
【学习方式】 讲授 + 案例剖析 + 小组互动 + 情境模拟 + 咨询指导
【课程大纲】
开篇:经济下行下的企业转型
第一部分:生产管理意识的转变
一、精益运营思想
视频:精益管理
n 精益核心思想
n 精益五原则
n 精益之屋
n 消除八大浪费
八大浪费形式及根源
消除浪费步骤
视频:消除浪费
二、工作质量的零缺陷
n 预防+过程控制
n 内涵与原则
第二部分:精益生产十大工具应用
一、5S
n 5S内涵回顾
n 5S错误认识
n 推行关键环节
一、 目视化管理
n 目视化管理的三个标准
n 目视化管理应用范围
n 目视化管理的三个等级
二、 问题解决
n 形成问题意识
n 问题解决的“三现主义”、“三不原则”
n 问题解决的有效工具
n 问题解决的步骤与方法
三、 全员生产维护(TPM)
n TPM概念
n 零缺陷法则
n 八大支柱
n TPM实施流程与方法
四、 标准化作业
n 标准作业书是有生命的书
n 怎样制作标准作业书
n 制作标准作业书的容易步入的误区
五、 改善
n 改善的基本理念
n 改善的基础
n 改善的过程与方法
n 改善的优先性
六、 防错法
n 防错的概念
n 杜绝错误和缺陷的防错技术(愚巧法)
n 防错的步骤、防错装置
七、 看板
n 看板的作用与功能
n 导入看板的条件
n 看板及使用规则
八、 快速切换
n SMED的定义与背景
n 为什么要实现快速切换
n 快速切换实施步骤
n 快速切换方法与技巧
九、 价值流分析
n 什么是价值流
n 价值流精益化的原则与方法
第三部分:精益生产管理导入步骤与方法
一、 计划阶段
n 内部管理基础评价
n 定义节点
n 精益组织建立
精益理念
资源
组织结构
n 精益计划
制度
标准
机制
二、 推行阶段
n 精益意识宣贯
n 切入点选择
n 精益工具应用
个别流程的改善方案
提案改善活动
实时评估过程
三、 总结与改善阶段
n 总结与改善方法
n 精益文化建设
案例:捷安特精益推进
第四部分:精益生产推行误区与对策
一、 精益在中国的水土不服
二、 误区与对策
n 观念误区与对策:
精益需要立竿见影
精益是灵丹妙药
精益是减人和省钱
高层只是决策,不需要参与细节
本部门工作很忙,精益工作由专职的精益推进部门负责
n 推行误区与对策:
无系统的推行计划
遍地开花
5S基础不持续
管理基础和员工素养