精益生产之丰田管理系统TPS

课时设计：2天

学员对象：企事业单位管理工作、行业协会及管理研究等人员；从事企业管理工作的总经理、副总经理、总监、经理、企业管理人员等。

课程背景：

    国内一直较为关注世界知名公司的动态与发展，而近三十年来大家尤为关注丰田公司，而丰田公司的TPS生产方式是什么呢？如何解决企业发展的瓶颈问题，为企业家和企业高层所困扰，怎样才能让企业发展成为新常态？本课程详细介绍了精益管理技术开展其有效的的实战应用，涵盖了许多被实践验证行之有效的管理工具；通过参加本课程的培训，学员既可以向课程其他学员提供其自身的经验和专业知识，同时也可以分享培训讲师及其他学员在管理工具方面的工作经验和专业知识，从而获得良好的培训效果。

课程收益

1. 了解丰田TPS生产方式内容及其管理工具的运作；

2. 转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本，熟悉工厂成本的构成，树立强烈的成本意识及持续改善的目。

3. 学会识别、分析、解决问题的能力，学会持续改善手法的运用，包括流程分析、动作分析、时间研究、布局改善等。

4. 明确企业现场中的八大浪费、掌握现场改善的有效方法，追求生产系统整体优化和效率的提升。

5. 全面学习掌握管理实战技巧，为您的企业发展找到行之有效的可行方案，提升管理水平和增强抗风险能力。

课程大纲

一、丰田TPS生产方式管理的基本概念与理念

1. 企业的目的

2. 不降低成本就无法提高利润

3. 降低成本＝提高生产性

4. 生产方式改变成本

5. 七大浪费 （案例）

6. 表面生产性与实际生产性的区别

7. 稼动率与可动率的区别

8. 整体效率高于局部效率

二、丰田TPS生产方式起源

1. 丰田TPS生产方式是如何起源的

2. 精益生产现况（案例视频）

3. 未来之路

三、丰田TPS生产方式

1. JIT准时化生产

2. 如何开展JIT

3. 决定JIT水平的周期时间

4. 拉动生产与推动生产

5. 自働化生产

6. 如何开展自働化生产

7. 工业4.0与智慧智能工厂

8. 小组研讨

四、丰田TPS生产方式改善的步骤

1. 陈述问题：去现场了解实施，并清楚的描述客观事实。

2. 分析现状：把大而模糊的问题分解为具体的小问题。

3. 设定目标：团队做出承诺，必须达成的目标。

4. 分析原因：努力找到引起问题的原因点，并追究根本原因。

5. 发展对策：为了去除根本原因制订谁，什么时候，做什么。

6. 实施对策：快速实施，寻求帮助，永不放弃。

7. 评估对策：评估结果和流程是否有效。

8. 水平展开：成功的做法要横向复制，并决定新的目标。

五、丰田TPS生产方式的标准作业

1. 什么是标准作业

2. 标准作业的三种类型

3. 标准作业的各种文件

六、开展精益管理管理工具与步骤

1. 精益生产的五大原则

2. 价值与价值流

3. 生产方式的选取

4. 6s与目视化管理

5. 看板管理

6. 均衡化生产

7. 生产线平衡技术

8. 流程改善技术—ECRS

9. TPM全员自主保全

10. 快速换模—SMED

11. 线平衡改善案例

12. 开展精益管理管理步骤

七、丰田生产方式的精神支柱= 尊重人性

1. 支持丰田的生产方式精神= 人性尊重

2. 如何做到“以认为本”的管理

3. 案例分享

八、如何转变与提升管理现况

1. 如何改善现场工作

2. 现场改善改善与生产效率提升的关系

3. 如何实提升管理人员的工作效率

4. 小组研讨

九、培训总结

1. 学员提问及问题解答

2. 培训总结