精益生产系统道场实战训练营
精益生产系统道场实战训练营授课老师
王永存资深精益生产讲师
【行业背景】 王老师有15年企业管理和精益咨询的经验，作为三星中国区某法人的创始人员，历任生产部长，精益革新总监，高级培训讲师，6SIGMA BB,曾在韩国三星制造技术大学和日本丰田接受过系统全面的企业管理和精益改善的技术训练, 在中国公司，与日本专家，韩国专家，欧美专家共同实施...[详细]
课程简介
一【课程背景】
“精益生产”源自丰田生产方式（TPS），它是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式，旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，以全员参与、持续改善的方式，通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一。
大部分中国企业尚未实现精益落地。虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果，面临“找不到导入精益的切入点”、“运动式推行、不能持之以恒”、“企业上下缺乏整体配合”等困境。究其原因，一是企业并未全面学习精益生产系统理论，断章取义，存在对精益理论的误解；二是积极学习精益理论，但不结合企业现状进行模拟及实战演练，精益生产仍停留在纸上谈兵的阶段；三是企业只是在某一方面实施精益，比如现场改善、设备管理等，没有全面掌握精益生产系统与方法，没有精益推进的规划体系。深入学习、理解精益生产系统，掌握实施精益的策略和方法，成为这些在十字路口的企业急需解决的问题。
二【课程对象】
企业总经理、副总经理、生产总监
IE经理、PMC经理、物流及供应链经理、采购经理、车间主任、主管
精益推进办成员
其他希望深入学习精益的人员
三【精益生产系统课程逻辑与结构】
从概述、精益生产系统模块、精益推进策略三个方面来阐述精益生产系统。
Ÿ精益系统概述 | 总体介绍精益的起源、特点、构成、发展状况等，为学员搭建精益生产系统整体性知识框架。 |
Ÿ精益系统模块 | 分述精益生产系统九大模块，包括： Ÿ 精益生产系统的两大支柱：JIT准时化、自働化 Ÿ 精益生产系统的工具基础：七大浪费与改善、5S目视化、标准作业、快速切换 |
Ÿ精益推进策略 | 解读精益推进策略及步骤，分享精益项目推进的成功经验，共同总结企业推进精益的路径，帮助企业实现精益落地。 |
日期 | 日 程 安 排 | |
时 间 | 活 动 | |
周日 | 19:00-21:00 | 酒店入住 |
第一天
| 08:30-09:00 | 开营典礼 (签到/保存手机/更衣/致辞/行程介绍/讲师介绍/现场分组/课堂须知) |
09:00-09:30 | 参观道场介绍 流程：道场介绍→各功能区域参观→互动交流 | |
09:30-09:45 | 休息 | |
09:45-12:00 | 课程培训一：《精益生产价值的价值》 | |
12:00-13:30 | 午餐&休息 | |
13:30-14:45 | 课程培训二：《浪费因果对策论》（上） | |
14:45-15:00 | 茶歇 | |
15:00-16:00 | 课程培训二：《浪费识别判断论》（下） | |
16:00-16:15 | 茶歇 | |
16:15-17:30 | 道场模拟演练（第一轮）：七大浪费实操练习 | |
17:30-20:00 | 欢迎晚宴 | |
第二天
| 08:30-10:00 | 课程培训三：《工序内改善工具：5S及目视化管理和内涵》 |
10:00-10:15 | 茶歇 | |
10:15-12:00 | 道场实战演练（第二轮）：5S与目视化实操演练 | |
12:00-13:30 | 午餐&休息 | |
13:30-15:15 | 课程培训四：《工序内改善工具：标准作业》 | |
15:15-15;30 | 茶歇 | |
15:30-18:00 | 道场实战演练（第三轮）：标准作业实操演练 | |
18:00-20:00 | 晚餐 | |
第三天
| 08:30-10:00 | 课程培训四：《工序内改善工具：自働化》 |
10:00-10:15 | 茶歇 | |
10:15-12:00 | 道场实战演练（第四轮） 自働化实操演练 | |
12:00-13:30 | 午餐&休息 | |
13:30-15:30 | 课程培训五：《价值流分析》 | |
15:30-15:45 | 茶歇 | |
15:45-18:00 | 道场实战演练：道场价值流分析 | |
18:00-19:00 | 晚餐 | |
19:00-20:30 | 价值流实战体验 | |
第四天 | 08:30-10:00 | 课程培训五：《JIT准时化》 |
10:00-10:15 | 茶歇 | |
10:15-12:00 | 道场实战演练：道场准时化价值流设计 | |
12:30-13:30 | 午餐&休息 | |
13:30-14:30 | 道场JIT实战模拟：第一轮 | |
14:30-15:30 | 道场JIT实战模拟：第二轮 | |
15:30-16:30 | 道场JIT实战模拟：第三轮 | |
16:30-17:30 | 精益推动的行动步骤和策略 | |
17：30 | 毕业式 | |
五【课程大纲】
《精益概论》 | 《浪费因果对策论》 |
一、精益的起源 1.精益产生的历史背景 2.精益发展的社会环境 二、精益的推行状况 三、丰田生产方式及丰田模式简介 四、精益推行的思维转变 转变思维方式是推行精益的前提条件 五、精益的本质 | 一、认识浪费 1.运输浪费 2.库存浪费 3.动作浪费 4.等待浪费 5.过量生产浪费 6.多余工序浪费 7.缺陷浪费 二、各种浪费解读 1.七大浪费产生的原因 2.消除浪费之优先顺序（以制造业为例） |
《5S及目视化管理》 | 《标准作业》 |
一、5S常见的错误 1.5S不是清洁环境 2.5S与QCDSM的关系 二、5S是构建改善的土壤 1.有了土壤才能种下精益的种子 2.5S是基于目的的改善 三、各个S要如何推行？ 1.整理2.整顿3.清扫 4.清洁5.素养 四、目视化管理介绍 1.何为目视化的工作场所 2.目视化准则和用途 3.目视化管理的分类 | 一、标准作业简介 1.区别标准作业与作业标准 2.标准作业与JIT的关系 二、标准作业三要素 1.节拍时间2.作业顺序3.标准手持 三、标准作业的三票一表使用 1.工序产能票 2.标准作业组合票 3.标准作业票 4.作业指导书 四、标准作业的推行要点 1.明确改善需求2.观察作业现状 3.发现问题，探求原因进一步推进改善 4.制定新的作业标准 5.循环改善 |
《JIT准时化》 | 《自働化》 |
一、准时化简介 1.JIT实施基本要求 2.准时化前提——均衡生产 3.准时化的目标 二、平准化简介 1.平准化的概念 2.平准化的特征 3.平准化四要素 三、准时化的实施方法 1.生产节拍 2.连续流 3.拉动系统 四、准时化的注意事项 1.消除浪费 2.快速换模 3.看板拉动 | 一、自働化简介 1.自働化的含义及本质 2.自工程完结 二、从自动到自働化 三、Andon的介绍 1.何为安灯系统2.Andon工作流程 四、Poko-Yoka介绍 1.何为防错 2.错误的根源 3.两级防错 4.系统防错
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《VSM价值流程管理》 | 《精益推行的策略和步骤》 |
一、VSM概述 1.材料流与信息流2.价值流经理及其职责 3.精益价值流准则4.价值流管理成功三步曲 二、VSM应用特点 三、VSM现状图绘制 1.收集相关信息 2.绘制信息（收发货/工序/信息流/物流/库存） 四、VSM分析 1.价值流分析 2.信息流与附加价值 五、VSM改善机会寻找 六、VSM 设计 | 1.精益推动的5阶段 2.精益推行的三大障碍 3.精益推进的三个决战阶段 4.精益成功的案例分享 |
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