精益生产系统训练营

Ÿ解剖精益系统

分述精益生产系统九大模块，包括：

Ÿ 精益生产系统的两大支柱：准时化、自働化

Ÿ 精益生产系统的基础工具：5S目视化、标准作业、快速切换、单元生产，

问题分析和解决

Ÿ 精益生产系统的管理工具：方针管理，日常管理， 

Ÿ建立精益推进策略

建立适合本公司，本车间的精益策略及步骤，分享精益项目推进的成功经验，共同总结企业推进精益的路径，帮助企业实现精益落地。

一、精益的起源

1.精益产生的历史背景

2.精益发展的社会环境

二、精益的推行状况

三、丰田生产方式及丰田模式简介

四、精益推行的思维转变

五、精益实施的5个阶段

六、认识浪费

1.运输浪费            2.库存浪费

3.动作浪费            4.等待浪费

5.过量生产浪费        6.多余工序浪费

7.缺陷浪费

七、各种浪费解读

1.七大浪费产生的原因

2.消除浪费之优先顺序（以制造业为例）

解剖精益系统 –两大支柱

一、 精益生产系统的构成

一、自働化简介

1.自働化的含义及本质

2.自工程完结

二、从自动到自働化

三、Andon的介绍

-Andon工作流程

四、自働化的10步骤

一、准时化简介

1.JIT实施基本要求

3.准时化的目标

二、准时化的实施方法

1.生产节拍      2.连续流      3.拉动系统

三、平准化的计划

1.平准化的概念

2.平准化的特征

3.计划FIX化

解剖精益系统 –五大工具

一、5S常见的错误

1.5S不是清洁环境

2.5S与QCDSM的关系

二、5S是构建改善的土壤

1.有了土壤才能种下精益的种子

2.5S是基于目的的改善

三、各个S要如何推行？

1.整理2.整顿3.清扫

4.清洁5.素养

四、目视化管理介绍

1.何为目视化的工作场所

2.目视化准则和用途

3.目视化管理的分类

一、标准作业简介

1.区别标准作业与作业标准

2.标准作业与JIT的关系

二、标准作业三要素

1.节拍时间2.作业顺序3.标准手持

三、标准作业的三票一表使用

1.工序产能票       2.标准作业组合票

3.标准作业票       4.作业指导书

四、标准作业的推行要点

1.明确改善需求2.观察作业现状

3.发现问题，探求原因进一步推进改善

4.制定新的作业标准

5.循环改善

《VSM价值流程管理》

《精益推行的策略和步骤》

一、VSM概述

1.材料流与信息流2.价值流经理及其职责

3.精益价值流准则4.价值流管理成功三步曲

二、VSM应用特点

三、VSM现状图绘制

1.收集相关信息

2.绘制信息（收发货/工序/信息流/物流/库存）

四、VSM分析

1.价值流分析

2.信息流与附加价值

五、VSM改善机会寻找

六、VSM 设计

1.精益推动的5阶段

2.精益推行的三大障碍

3.精益推进的三个决战阶段

4.精益成功的案例分享