TPM全员生产性保全

系统

推进

4 .TPM的5大核心支柱和3大补充支柱的结构 

5. 个别改善，自主保养，计划保养，教育训练的方法论

6. TPM推行的12个步骤

体系

建立

7. TPM事务局的构成

8. TPM自主分任组活动的方式 

9. TPM成功的五大要素

10. 典型案例：三星公司TPM推进的分享 

  1.TPM的概念

了解TPM的背景，内涵，现况

对本企业的特点进行分析，确立TPM推行的条件

学习TPM推行展开的步骤策略

① TPM在精益中的地位

② TPM诞生的背景

③ JIPM对TPM的诠释

④ TPM的发展现况

⑤ TPM的1个本质/2大体质/3大阶段/4大目标/5大支柱

⑥ TPM与TQM TPS之间的关系

⑦ TPM的推行的效果

⑧ TPM推行的12个步骤

 2.个别改善

学习生产系统的16大LOSS损失

学习计算设备系统的OEE计算逻辑

基于OEE的战略部署展开

突发性损失的问题解决法

① 制造系统16大LOSS

② 设备8大LOSS  与 人员4大LOSS

③ 设备及人员OEE的计算与改进

④ OEE 构成数据统计体系

⑤ 8大LOSS的改善方向

⑥ OEE的战略部署

⑦ 问题分析和解决

3.自主保全

学习习生产人员如何对持有的使用的设备进行保养，维护，管理的方式

转变是谁使用，谁保养的理念

通过通过TPM 7个步骤活动培养生产人员为设备专家

① 自主保全7阶段理解

② 2S(整理整顿）的全面提升

③ 学会组织TPM小组

④ 设备安全预防

⑤ 清扫工具的开发

⑥ 清扫，注油，检查MAP制作

⑦ 清扫标准书制订

⑧ 设备5大不合理认知及检出

⑨ 核心5大不合理 聚焦

⑩ KOWN-WHY分析

⑪ 困难点发生源的 MAP分析

⑫  WHY-WHY 分析

⑬ 消除困难点和发生源对策

⑭ 创建清扫/润滑/锁紧的标准书

⑮  油品管理

⑯  标准执行的目视化

   4. 计划保全

掌握设备专业技术人员如何三位一体确立预防管理体系

掌握故障发生的物理性原因和对策

学习专业性的计划保全5个阶段

如何培养真正的设备保全和改善专家

4. 计划保全

① 设备生命周期的概念

② 计划保全的三个主题（设备可靠性,保全性，生命周期的保全费用）

③ 设备三大生命阶段的保全原则

④ 设备保全的方式分类和保全组织的分类

⑤ 设备可靠性提升MTBF的措施

⑥ 设备重点分类管理

⑦ 故障的定义和物理性解析

⑧ 故障排除5个对策

⑨ 故障管理和分析方式

i. 故障现象把握分析

ii. 故障分析解析（MTBF,故障分析6步骤，PM分析法）

⑩ 计划保养活动6阶段

⑪ 设备诊断技术的预知保全

⑫ 设备保全性提升MTTR的措施

⑬ MTTR计算逻辑

⑭ 保全作业的分析7步骤

⑮ 维修时间分析5步骤

生命周期的保全费用

5. 初期管理

学习好设备从何而来

知道设备生命周期的成本

学习MP保全预防的设计法则

① 设备生命周期成本

② 直升机与喷气机的效率对比

③ 设备的理想状态

④ MP设计

⑤ 设备初期流动管理的步骤

7. 品质保养

6. 教育训练

了解教育训练是TPM的基础保障

理解TPM的终极意义是培养人才

学会建立教育训练的体系和步骤

① TPM的教育体系编制

② 教育训练的5个步骤

③ 教育训练的OJT法

④ 分任组的运营管理

7. 案例分享

三星电子TPM的案例

课堂实践：编制TPM推行路线图

理论，实操，体验，贯穿式学习

回到本公司的作业

  1.  将学到的理念和TPM路线图在公司内分享 

  2.  在本部门内进行内训，将学到的东西传递给同事

3.  设备分级管理，选择关键试点设备

    3.1 对试点设备进行OEE分析和战略部署，基于8大LOSS选出推动课题

    3.2 用问题解决的4步骤 完成一个课题

  4.  建立一个TPM小组，作为组长推动自主保养活动

时  间

活    动

第一天

08:30-09:00

培训说明，道场介绍，学习型团队组建

09:00-10:15

1.TPM的概念

① TPM在精益中的地位

② TPM诞生的背景

③ JIPM对TPM的诠释

④ TPM的发展现况

⑤ TPM的1个本质/2大体质/3大阶段/4大目标/5大支柱

⑥ TPM与TQM TPS之间的关系

⑦ TPM的推行的效果

⑧ TPM推行的12个步骤

10:15-10:30

课间休息

10:30-12:00

2.个别改善

① 生产系统效率化

② 制造系统16大LOSS

③ 设备8大LOSS  与 人员4大LOSS

④ 设备及人员OEE的计算与改进

⑤ OEE 构成数据统计体系

⑥ 8大LOSS的改善方向

12:00-13:30

午餐休息

13:30-15:00

2.个别改善

① OEE的战略部署

② TPM LOSS分析方法

15:15-15:30

休息

15:30-17:00

3.自主保全

① 自主保全7阶段理解

② 自主保养1-3阶段

③ 2S(整理整顿）的全面提升

④ 清扫，注油，检查MAP制作

⑤ 困难点发生源的 MAP分析

⑥ 消除困难点和发生源对策

⑦ 创建清扫/润滑/锁紧的标准书

17:00-17:30

课程总结和晚间作业

第二天

08:30-09:00

作业发表

09:00-10:15

3.自主保全

⑧ 自主保全4-7阶段

⑨ 设备系统功能原理学习

⑩ 加工点条件和要素分析

⑪ 设备点检标准作业

⑫ 设备劣化复原方法改进

⑬ 作业者技能提升

10:30-12:00

4. 计划保全

① 设备生命周期的概念

② 计划保全的三个主题（设备可靠性,保全性，生命周期的保全费用）

③ 设备三大生命阶段的保全原则

④ 设备保全的方式分类和保全组织的分类

⑤ 设备可靠性提升MTBF的措施

⑥ 设备重点分类管理

⑦ 故障的定义和物理性解析

⑧ 故障排除5个对策

⑨ 故障管理和分析方式

故障现象把握分析

故障分析解析（MTBF,故障分析6步骤，PM分析法）

12:00-13:30

13:30-15:00

4. 计划保全

① 计划保养活动6阶段

② 设备诊断技术的预知保全

③ 设备保全性提升MTTR的措施

④ MTTR计算逻辑

⑤ 保全作业的分析7步骤

⑥ 维修时间分析5步骤

⑦ 生命周期的保全费用

15:15-15:30

休 息

15:30-17:00

5. 初期管理

① 设备生命周期成本

② 直升机与喷气机的效率对比

③ 设备的理想状态

④ MP设计

⑤ 设备初期流动管理的步骤

6. 教育训练

① TPM的教育体系编制

② 教育训练的5个步骤

③ 教育训练的OJT法

④ 分任组的运营管理

7. 三星案例分享

17:00-17:30

课程结束，答疑